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Aspectos Claves de la Certificación ISO 22000

Al realizar una visión general de la Norma ISO 22000, podemos encontrar como aspectos claves para la organización los siguientes:

Disponer de un Sistema de Gestión
Tener implantado un sistema APPCC adecuado y otros programas de pre-requisitos de higiene alimentaria
Tener procedimientos de control para todos los procesos realizados por la organización dentro de la cadena de suministro: Producción / Transformación / Transporte /Almacenamiento / Comercio / Servicios asociados
Disponer de unos canales de comunicación adecuados tanto a nivel interno de la organización como hacia el exterior (clientes, consumidores, autoridades, etc,)

Si revisamos los 8 capítulos de la Norma, sin duda es el capítulo 7 – Planificación y Realización de Productos Seguros, el que destaca por su importancia:

7 - Planificación y realización de productos seguros
7.1 Generalidades
7.2 Programas de pre-requisitos (PRP)
7.3 Pasos preliminares para permitir el análisis de peligros
7.4 Análisis de peligros
7.5 Establecimiento de los programas de pre-requisitos operativos (PRP operativos)
7.6 Establecimiento del plan HACCP
7.7 Actualización de la información preliminar y documentos que especifican los programas de pre-requisitos y el plan HACCP
7.8 Planificación de la verificación
7.9 Sistema de trazabilidad
7.10 Control de no-conformidades

Tal vez uno de los conceptos que no nos han quedado suficientemente claros de este capítulo son las diferencias entre los programas de pre-requisitos, pre-requisitos operativos y plan HACCP

Los programas de requisitos son aquellos que resultan imprescindibles para que la organización disponga de una infraestructuras y condiciones ambiéntales adecuadas para producir alimentos seguros. Aunque deben ser determinados por la organización, en el punto  7.2.3. de la Norma, quedan recogidos los más importantes:

  • construcción y distribución de edificios y equipos asociados
  • distribución de instalaciones
  • suministros de aire, agua, energía y otros equipos
  • servicios de apoyo incluso eliminación de residuos y aguas residuales
  • adecuación del equipamiento para limpieza, mantenimiento y mantenimiento preventivo
  • gestión de materiales comprados, suministros, eliminaciones y manejo de productos
  • medidas para la prevención de contaminación cruzada
  • limpieza y desinfección
  • control de plagas
  • higiene personal
  • otros aspectos

Una vez que tenemos definidos los programas de pre-requisitos (PRP´s) y hemos desarrollado las etapas previas del APPCC (equipo APPCC, descripción del producto, intención de uso, etc), pasamos a realizar la Evaluación de Peligros (punto 7.4.3. de la Norma).

Siempre que identificamos un peligro, el proceso debe tener una Medida de Control (punto 7.4.4) para prevenirlo, eliminarlo o minimizar el riesgo de aparición. En el caso de que veamos que no tenemos ninguna medida para su control, deberíamos redefinir el proceso (por ejemplo si determinamos el riesgo de contaminación física de un producto envasado por cuerpos extraños y vemos que no tenemos limpieza previa de los envases, las líneas están desprotegidas, no tenemos un control de filtros, un equipo de detección de partículas extrañas, etc, tendremos que incluir estos elementos porque no tenemos posibilidad de controlar de ninguna manera este peligro).

Una vez que tenemos definidos los peligros y sus correspondientes medidas de control, ahora vemos si éstas se gestionan a través de un PRP operativo o el plan APPCC (7.4.4.).

Es decir que cuando avancemos y determinemos cuales son los Puntos de Control Crítico (PCC´s) de nuestro proceso (deben ser un nº reducido y manejable), para estos PPC´s sus medidas de control estarán gestionadas a través del plan HACCP (límite crítico, medida de control específica, con responsable asignado y registro específico firmado y aprobado). Por ejemplo: la comprobación del estado de mantenimiento de un filtro antes del llenado, o de la temperatura alcanzada en el interior de una lata cuando se realiza un proceso de esterilización).

Los peligros que no den lugar a un PCC (aplicación del árbol de decisiones), pero deban ser controlados mediante una medida de control más genérica, se gestionan a través de los PRP operativos. Estos son por tanto  aquellos que permiten eliminar, prevenir o reducir a un nivel aceptable un determinado peligro/s asociados a una determinada operación del proceso productivo; por ejemplo el control de la Tª de refrigeración en una sala de despiece, o el control de la correcta rotación del género en la sala, etc.

 

Cumplimiento de requisitos

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Considero que la demanda de OHSAS 18001 por las organizaciones es: